JUBILEUSZOWY WALCZAK OPUSZCZA RAFAKO
|
2600 – to kolejny numer seryjny walczaka wyprodukowanego w RAFAKO. Urządzenie zostało odebrane przez klienta na początku lutego i lada dzień trafi do montażu na budowę w Turynie
Walczak, zwany sercem kotła parowego z naturalną cyrkulacją, to naczynie ciśnieniowe, usytuowane poza strumieniem spalin w górnej części kotłowni, w którym następuje separacja wody i pary. Każdy walczak składa się z płaszcza, czyli części cylindrycznej, z dennic, włazów, króćców i osprzętu. Walczaki różnią się między sobą wielkością, gatunkiem materiału, z jakiego zostały wykonane a także liczbą króćców. Najcięższy walczak wyprodukowany w RAFAKO ważył 215 ton, ale powstały tu także takie, które ważyły około 4-5 ton.
Walczak nr 2600, sześciodzwonowy, wykonany został z blachy o grubości ok. 70 mm gat P235GH. Przy jego produkcji pracowała brygada licząca około 20 osób. Cały proces trwał blisko 4 miesiące. - Produkcja walczaka to długi cykl – przyznaje Jerzy Kowalik, Dyrektor Wytwórni w RAFAKO S.A. - Blachy dostarczane są w stanie płaskim. Przed zwinięciem blachy badane są ultradźwiękowo , następnie poddawane są reatestacji przed zwijaniem. Po zwinięciu odcinane są naddatki technologiczne, na wytaczarce wykonywane są szczegóły spawalnicze, następnie na walcach blacha jest doginana i na walcach wykonywane jest spawanie sczepne. Na automatach następuje spawanie zasadnicze – opowiada Jerzy Kowalik. Gotowe spoiny są szlifowane i dzwona wyokrąglane są na walcach, następnie trafiają do badań. Poszczególne dzwona składają się na płaszcz walczaka, (w przypadku walczaka o numerze 2600 z 6 dzwon). Wszystkie spoiny obwodowe spawane są automatem łukiem krytym. Spoiny podlegają badaniom radiograficznym, ultradźwiękowym i magnetycznie-proszkowym w ilości 100%. Tak wykonany płaszcz walczaka poddawany jest operacji trasowania i wiercenia na obrabiarce sterowanej numerycznie. Na owierconym płaszczu ustawia się króćce i wykonuje operację spawania automatem łukiem krytym. Po ustawieniu i spawaniu osprzętu do walczaka spawane są dennice. Po zakończeniu procesu produkcyjnego walczak trafia od obróbki cieplnej i wykonywane są końcowe badania spoin. Następnie walczak poddawany jest próbie wodnej i odbiorowi końcowemu z udziałem inspektora zewnętrznej jednostki odbiorowej. Walczak o numerze 2600 został odebrany przez klienta końcowego w lutym br. Obecnie składowany jest na terenie RAFAKO, jednak jeszcze w tym miesiącu ma trafić na budowę w Turynie.
Przy walczaku o numerze 2600 po raz pierwszy wszystkie króćce zostały pospawane automatem łukiem krytym, dotychczas spawane były ręcznie elektrodą otuloną. Spoiny zostały przebadane ultradźwiękowo, a badanie nie wykazało żadnych wad. - RAFAKO inwestuje w automatyzację procesów produkcyjnych, głównie procesów spawalniczych, dlatego do wykonywania walczaków RAFAKO posiada obecnie trzy automaty do spawania spoin wzdłużnych i obwodowych, dwa automaty do spawania króćców nasadzanych, jeden automat do spawania króćców opadowych i tulei włazowych. Te inwestycje zostały dokonane w ostatnich czterech latach. Walczak o numerze 2600 został jako pierwszy wykonany w takim zakresie automatycznie – mówi Jerzy Kowalik. Jak dodaje, automatyzacja nie tylko przyspieszyła proces produkcyjny, ale też poprawiła jakość wykonania walczaków.
Poprzedni jubileuszowy walczak, o numerze 2500, powstał w sierpniu 2006 r., a przy jego odbiorze obecni byli także przedstawiciele Zarządu. Na wyprodukowanie 100 walczaków trzeba było czekać cztery lata.. W chwili obecnej w produkcji jest pięć kolejnych walczaków
Nadesłał:
Adventure Media
|
Wasze komentarze (0):
System komentarzy dostarcza serwis eGadki.pl
